Осем метода за обработка на резба

 


Нишките се разделят главно на свързващи нишки и предавателни нишки.За свързващите резби основните методи на обработка са: нарязване, нарязване на резба, струговане, валцуване и валцуване и др.;за трансмисионни резби основните методи на обработка са: грубо струговане-шлайфане, вихрово фрезоване-грубо довършване и др.

Приложението на принципа на резбата може да бъде проследено до 220 г. пр. н. е., когато гръцкият учен Архимед създава винтовия инструмент за повдигане на вода.През 4-ти век след новата ера принципът на болтовете и гайките започва да се прилага при пресите, използвани във винопроизводството в средиземноморските страни.По това време външната резба се навиваше с въже около цилиндричен прът и след това се издълбаваше според тази маркировка, докато вътрешната резба често се оформяше чрез набиване на външната резба с по-мек материал.
Около 1500 г. в скицата на устройството за обработка на резби, нарисувана от италианеца Леонардо да Винчи, е предложена идеята за използване на женски винт и сменяема предавка за обработка на резби с различна стъпка.Оттогава методът на механично нарязване на резби се развива в европейската часовникарска индустрия.
През 1760 г. британските братя J. Wyatt и W. Wyatt получават патент за рязане на винтове за дърво със специално устройство.През 1778 г. британецът J. Ramsden веднъж направи устройство за рязане на резби, задвижвано от двойка червячни зъбни колела, което може да обработва дълги нишки с висока точност.През 1797 г. англичанинът Х. Модсли използва женския винт и сменяемото зъбно колело, за да завърти метални резби с различни стъпки на подобрения от него струг и постави основния метод за завъртане на резби.
През 1820 г. Maudsley произвежда първите метчици и матрици за резба.
В началото на 20-ти век развитието на автомобилната индустрия допълнително насърчава стандартизацията на нишките и разработването на различни прецизни и ефективни методи за обработка на нишки.Една след друга бяха изобретени различни автоматични отварящи се щанцови глави и автоматични свиващи се кранове и започна да се прилага фрезоване на резба.
В началото на 30-те години на миналия век се появява шлайфането на резби.
Въпреки че технологията за валцуване на резби е патентована в началото на 19 век, поради трудността на производството на матрици, развитието е много бавно до Втората световна война (1942-1945), поради нуждите на производството на оръжия и развитието на шлайфането на резби технология Бързото развитие беше постигнато едва след решаване на проблема с прецизността при производството на матрици.

 

Първата категория: рязане на резба

Най-общо се отнася до метода за обработка на резби върху детайли с инструменти за формоване или абразивни инструменти, включително основно струговане, фрезоване, нарязване на резба, шлайфане на резба, шлайфане и рязане с вихров механизъм.При струговане, фрезоване и шлифоване на резби предавателната верига на машинния инструмент гарантира, че струговащият инструмент, фрезата или шлифовъчното колело се движат точно и равномерно с една линия по оста на детайла за всеки оборот на детайла.При нарязване на резба или нарязване на резба инструментът (метчик или матрица) и детайлът се въртят един спрямо друг и инструментът (или детайлът) се насочва от предварително оформения жлеб на резбата, за да се движи аксиално.

01 Обръщане на резба

Обръщането на резба на струг може да се извърши с инструмент за формоване или гребен за резба.Струговането на резби с инструмент за формоване на струговане е често срещан метод за производство на единични части и малки партиди на детайли с резба поради простата структура на инструмента;завъртането на резби с инструмент за пениране на резби има висока производствена ефективност, но структурата на инструмента е сложна и подходяща само за средно и голямо серийно производство.Струговане на детайли с къса резба с фина стъпка.Точността на стъпката на обикновените стругове за струговане на трапецовидни резби обикновено може да достигне само 8 до 9 степени (JB2886-81, същото по-долу);обработката на резби на специализирани резбови стругове може значително да подобри производителността или точността.

02 Фрезоване на резби

Фрезоване с дискова или гребенова фреза на резба.

Дисковите фрези се използват главно за фрезоване на трапецовидни външни резби на детайли като винт и червяк.Гребеновата фреза се използва за фрезоване на вътрешни и външни общи резби и конусни резби.Тъй като се фрезова с фреза с много остриета и дължината на работната му част е по-голяма от дължината на резбата, която ще се обработва, детайлът трябва да се завърти само на 1,25 до 1,5 оборота, за да бъде обработен.Изпълнява се с висока производителност.Точността на стъпката на фрезоването на резбата обикновено може да достигне 8 до 9 степени, а грапавостта на повърхността е R5 до 0,63 микрона.Този метод е подходящ за масово производство на детайли с резба с обща прецизност или за груба обработка преди шлайфане.

03 Шлифоване на резба

Използва се главно за обработка на прецизни резби на закалени детайли на резбошлифовъчни машини.Според формата на напречното сечение на шлифовъчното колело, то може да бъде разделено на два вида: еднолинейно шлифовъчно колело и многолинейно шлифовъчно колело.Точността на стъпката, която може да бъде постигната чрез еднолинейно шлифоване на шлифовъчни дискове, е от 5 до 6 степени, а грапавостта на повърхността е R1,25 до 0,08 микрона, което е по-удобно за обработка на шлифовъчни дискове.Този метод е подходящ за шлайфане на прецизни винтове, габарити за резби, червяци, малки партиди детайли с резба и релефно шлифоващи прецизни плотове.Шлифоването на многоредовия шлифовъчен диск се разделя на метод на надлъжно шлайфане и метод на шлифоване с потапяне.При метода на надлъжно шлайфане ширината на шлифовъчното колело е по-малка от дължината на нишката, която трябва да се шлайфа, и шлифовъчното колело се движи надлъжно веднъж или няколко пъти, за да смила нишката до крайния размер.Ширината на шлифовъчното колело при метода на шлайфане с потапяне е по-голяма от дължината на резбата, която трябва да се шлайфа.Шлифовъчното колело се врязва радиално в повърхността на детайла и детайлът може да се шлайфа добре след около 1,25 оборота.Производителността е висока, но точността е малко по-ниска, а обработката на шлифовъчния диск е по-сложна.Потопяемото шлайфане е подходящо за релефно шлайфане на големи партиди метчици и за шлайфане на определени резби за закрепване.
04 Шлифоване на резба

Инструментът за шлайфане на резба тип гайка или винт е направен от меки материали като чугун и частта от обработената резба върху детайла с грешка на стъпката се завърта и шлифова в посоки напред и назад, за да се подобри точността на стъпката .Закалените вътрешни резби обикновено се шлифоват, за да се елиминира деформацията и да се подобри точността.
05 Нарязване на резба и резба

Нарязване на резба: Мечът се завинтва в предварително пробития долен отвор на детайла с определен въртящ момент, за да се обработи вътрешната резба.

Нарязване на резба: Това е нарязване на външната резба на детайла на пръта (или тръбата) с матрица.Точността на обработка при нарязване на резба или резба зависи от точността на метчика или матрицата.

Въпреки че има много начини за обработка на вътрешни и външни резби, вътрешните резби с малък диаметър могат да се обработват само с кранове.Нарязването и нарязването на резби могат да се извършват ръчно, както и чрез стругове, бормашини, машини за нарязване на резби и машини за резба.

 

Втората категория: навиване на резба

Методът на обработка на пластично деформиране на детайла с формовъчна валцоваща матрица за получаване на резба.Навиването на резба обикновено се извършва на машина за валцоване на резба или автоматичен струг с автоматично отваряща се и затваряща глава за валцоване на резба.Външни резби за масово производство на стандартни крепежни елементи и други резбови съединители.Външният диаметър на валцуваната резба обикновено е не повече от 25 mm, дължината е не повече от 100 mm, точността на резбата може да достигне ниво 2 (GB197-63), а диаметърът на използваната заготовка е приблизително равен на стъпката диаметър на обработваната нишка.Валцоването обикновено не може да обработва вътрешни резби, но за детайли с по-меки материали може да се използва метчик за екструдиране без жлеб за студено екструдиране на вътрешни резби (максималният диаметър може да достигне около 30 mm).Принципът на работа е подобен на този на потупването.Въртящият момент, необходим за студено екструдиране на вътрешни резби, е около 1 пъти по-голям от този на нарязване, а точността на обработка и качеството на повърхността са малко по-високи от тези на нарязването.

Предимства на валцоването на резба: ①Грапавостта на повърхността е по-малка от тази на струговане, фрезоване и шлайфане;②Здравството и твърдостта на повърхността на резбата след валцуване могат да бъдат подобрени поради втвърдяване при студена работа;③ Степента на използване на материала е висока;④Производителността се удвоява в сравнение с рязането и е лесно да се реализира автоматизация;⑤ Животът на подвижната матрица е много дълъг.Въпреки това, валцоването на резба изисква твърдостта на материала на детайла да не надвишава HRC40;точността на размерите на заготовката е висока;прецизността и твърдостта на валцоващата матрица също са високи и е трудно да се произвежда матрицата;не е подходящ за навиване на резби с асиметрична форма на зъбите.

Според различните матрици за валцуване валцоването на резба може да бъде разделено на два вида: валцуване на резба и валцуване на резба.

06 Навиване на резба

Две плочи за валцоване на резба с форма на резбовани зъбци са разположени една срещу друга с 1/2 стъпка, статичната плоча е фиксирана, а подвижната плоча се движи с възвратно-постъпателно линейно движение, успоредно на статичната плоча.Когато детайлът се изпрати между двете плочи, движещата се плоча се придвижва напред и трие детайла, за да деформира пластично повърхността, за да образува резба.

07 Навиване на резба

Има три вида радиално валцоване на резба, тангенциално валцуване на резба и валцуване на резба с валцуваща глава.

①Радиално валцуване на резба: 2 (или 3) колела за валцоване на резба с профил на резбата са монтирани на взаимно успоредни валове, детайлът се поставя върху опората между двете колела и двете колела се въртят с еднаква скорост в една и съща посока.Колелото също извършва радиално движение на подаване.Заготовката се върти от колелото за валцуване на резба и повърхността се екструдира радиално, за да се образуват нишки.За някои водещи винтове, които не изискват висока точност, подобен метод може да се използва и за формоване на руло.

②Тангенциално валцоване на резба: Известен също като планетарно валцоване на резба, инструментът за валцуване се състои от въртящо се централно колело за валцоване на резба и три фиксирани дъгообразни пластини за резба.По време на валцоване на резба детайлът може да се подава непрекъснато, така че производителността е по-висока от тази при валцоване на резба и радиално валцоване на резба.

③ Резбонавиваща глава: Извършва се на автоматичен струг и обикновено се използва за обработка на къси резби върху детайла.Има 3 до 4 резбонавиващи колела, равномерно разпределени по външната периферия на детайла в валцоващата глава.По време на валцуване на резба детайлът се върти и валцоващата глава се подава аксиално, за да навие детайла от резбата.

08 EDM резба
Обработката на обикновени резби обикновено използва обработващи центрове или оборудване и инструменти за нарязване на резба, а понякога е възможно и ръчно нарязване.Въпреки това, в някои специални случаи горните методи не са лесни за постигане на добри резултати от обработката, като например необходимостта от обработка на резби след топлинна обработка на части поради небрежност или поради материални ограничения, като необходимостта от нарязване директно на карбид заготовки.По това време е необходимо да се вземе предвид методът на обработка на EDM.
В сравнение с метода на обработка, EDM процесът е в същия ред и първо трябва да се пробие долният отвор, а диаметърът на долния отвор трябва да се определи според условията на работа.Електродът трябва да бъде обработен във формата на резба и електродът трябва да може да се върти по време на процеса на обработка.


Време на публикуване: 6 август 2022 г